| 精餾技術是廣泛應用在石油化工、化學工業、精細化學品等工業領域的共性技術，幾乎每種工藝流程都存在精餾分離單元過程；為了能在工藝源頭改進精餾技術，實現提高分離過程的效率、降低高能耗、實現節能減排等目標，首先要從精餾塔的工藝設計來實現。
根據流程整體工藝路線，確定分離要求，進行工藝參數計算得到精餾塔回流比、進料位置、塔頂溫度、塔底溫度、進料組成、測線采出位置、塔板數（板式塔）或填料高度等。之后再進行流體力學計算，計算出板間距、壓降、塔高、塔徑等參數由此選出塔板類型或填料類型等塔內部件。再進行強度計算及校核，選出精餾塔塔體壁厚及材料并確定控制方案。
由于工業上應用的精餾塔多是物系復雜，帶側線采出，實際實際中多采用FUG法計算。流體力學計算多采用軟件計算，而塔內部件多為定型部件或專利部件。在完成內部設計之后，我將根據壓力、溫度、介質環境等對塔體進行選材并計算出壁厚，載荷等參數。并提出加工要求繪制裝備圖。
根據工藝要求，進行配套的儀表、閥門選型，確定控制方案，并繪制出帶夾點控制的工藝流程圖PID。在對精餾塔進行優化時，首先要從眾多參數中確定出獨立的設計變量與可調設計變量。
常規精餾塔單塔的壓力優化相對較簡單，在滿足塔頂冷凝器的溫度可以在的夏季也能夠用自來水冷卻的前提下，可以參用相對較低的操作壓力以減少再沸器的熱負荷。在實際設計的時候，由于增加壁厚而增加的設備費用將隨著壓力的增加而增大，在滿足分離要求的前提下，低壓相對有利。
理論上，精餾塔塔板數越多，分離效果越好，制造成本越大。相同分離要求及板數下，回流比小或冷凝器、再沸器熱負荷小；相同板數及回流比下，塔頂和塔釜產品的分離純度高；相同分離要求和回流比下，所需塔板數少。
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